Dağıtıcı şaft çizim zil 130. Isıtmalı kenarları ısıtmanın ana zamanı, min

03.03.2021

Neredeyse dört zamanlı pistonlu içten yanmalı motorların tümü, eksantrik miline dayanan bir gaz dağıtım mekanizması vardır. Tüm eksantrik milleri, mevcut türleri, tasarımları ve iş özellikleri ve ayrıca önerilen makalede şaftların doğru seçimi ve değiştirilmesi hakkında.

vigators (şaftın dibine sahip motorlar); Blok kafasına montaj (şaftın üst düzey düzenine sahip motorlar). Genellikle alt millerde ilave bir unsur yoktur, kayganlaştırıcıları, kranktaki yağ sisi ve petrol beslemesi pekişin içindeki destek servislerine basınç altındaki yağ beslemesi nedeniyle yapılır. Üst millerde, uzunlamasına bir kanal genellikle mevcuttur ve enine matkaplar destek servikslerinde yapılır - bu, yağ beslemesinin aracının yağlanmasını sağlar. Motorda bir veya iki RV, bir veya iki RV olabilir, ilk durumda, bir şaft tüm valflerin sürücüsünü sağlar, ikinci durumda, bir şaft sürücüyü yalnızca mürekkep valfleri sağlar, ikincisi sadece dışarıya doğru. Buna göre, genel RV'de, kamera sayısı tüm valflerin sayısına ve ayrı RV'nin her birinde, toplam valf sayısından iki kat daha küçük kamera sayısıdır. RV sürücüsü, krank milinin dişli kutusu ile doğrudan ilişkili bir kayış, zincir veya dişliler ile gerçekleştirilebilir. Bugün en sık kullanır

Cihaz ve eksantrik mili prensibi

Araba motoru, en önemli unsurlardan biri, zamanlamanın bir parçası olan bir eksantrik mili olan karmaşık bir mekanizmadır. Eksantrik milin tam ve kesintisiz çalışmasından büyük ölçüde motorun normal çalışmasına bağlıdır.

motor cihazı hakkında, gaz dağıtım mekanizması vanaların alt veya üst konumuna sahip olabilir. Bugüne kadar, vanaların üst düzey düzenlemesi ile zamanlama daha yaygındır. Bu tasarım, eksantrik mili için yedek parçaların, eksantrik milinin ayarlanması ve onarımı da dahil olmak üzere hizmet sürecini hızlandırmanıza ve kolaylaştırmanızı sağlar. Eksantrik mili, yapısal bir bakış açısıyla motor dağıtım şaftı, bir zincir ve kayışın varlığından dolayı sağlanan krank mili ile ilişkilidir. Eksantrikfafların zinciri veya kayışı, krank mili veya eksantrik mili kasnağının fiyatlandırılmasına konulur. Böyle bir kasnak eksantrik mili, bölünmüş bir vites gibi, en pratik ve verimli seçenek olarak kabul edilir, bu nedenle çoğu zaman tuning motorlarını güçlerini arttırmak için sıklıkla kullanılır. Eksantrik milinin kablolarının döndürülmesi, silindir bloğunun başında bulunduğu rulmanlar. Boyunların bağlantı elemanları çıkıyorsa

Bilgi tabanında iyi çalışmanızı göndermeniz basittir. Aşağıdaki formu kullanın

Öğrenciler, lisansüstü öğrenciler, bilgi tabanını çalışmalarında kullanan genç bilim adamları ve çalışmaları size minnettar olacak.

Http://www.allbest.ru/ adresinde yayınlandı.

1. GİRİŞ

2 Teknolojik Bölüm

2.7 Kurulum Bazlarının Seçimi

2.8.1 Uygulama

2.8.2 Öğütme

2.8.3 Parlatma

2.8.4 Taşlama

2.8.5 Onay

2.8.7 Tokarnaya

2.8.8 Kayma

2.8.9 Dönüş çalışma

2.8.10 Freze

2.9.1 Uygulama

2.9.2 Öğütme

2.9.3 Parlatma

2.9.4 Taşlama

2.9.5 Spor

2.9.6 Taşlama

2.9.7 Tokarnaya

2.9.8 Kayma

2.9.9 Tokarnaya

2.9.10 Freze

2.10 Kumanda kartı

3 tasarım parçası

4. Sonuç

1. GİRİŞ

Ülkemizin otoparkının büyümesi, oto tamir üretiminin oluşturulmasına yol açtı. Bu nedenle, tamir makinelerinin tamirleri ile birlikte ortaya çıkıyor, bu nedenle, bu ihtiyaçları karşılamaya yönelik insan faaliyetleri, makinelerin var olduğu kadar var. İyi kurulmuş tamir üretimi, otomobillerin kullanım ömrünü en üst düzeye çıkarmanıza olanak sağlar. Arabanın onarımı süresince, şirket zarar görüyor. Arabayı hataya mümkün olduğunca çabuk getirmek gerekir, sadece hızlı ve kaliteli onarımlar ile mümkündür. Böyle bir onarım yapmak için, kusurları ortadan kaldırmak için operasyonlar, zaman ve yöntemler dizisinin doğru bir hesaplanmasına ihtiyacınız vardır.

Giderek daha fazla ATP, restorasyon çalışmalarının entegre organizasyonuna büyük önem veriyor. Karmaşık toparlanma, onarım süresi ve emek yoğunluğu azalır. Şu anda, otomobillerin ve sistemlerinin ve agregalarını elden geçiren birçok araba tamir fabrikası var. Bu, daha fazla operasyonda otomobilin daha yüksek güvenilirliğini sağlamayı mümkün kılar ve Araba, ATP için çok önemli olan yeni bir arabanın maliyetinden% 30-40 oranında revizyondan sonra restore edilmiştir. İyileşmeye maruz kalan birçok detay, ATP'de tamir edilebilir, bu şirket için özel teknolojik ekipmanı olan ATP'de tamir edilebilir.

Böyle büyük bir faaliyet alanını otomatik onarım üretimi olarak etkili bir şekilde yönetin, modern bilimsel bilgiye güvenmek ve iyi organize edilmiş bir mühendislik hizmetine sahip olmak gerekir. Ülkemizdeki otomobil tamiri organizasyonu sürekli olarak çok fazla dikkat çekiyor. Aşınmış parçaların geri yüklenmesi için etkili yöntemlerin geliştirilmesi sayesinde, toplanan montaj komplekslerinin ilerici teknolojisi ve tamir üretiminde daha gelişmiş teknik araçların tanıtılması, mevcut olmasına rağmen, araçların kaynağını arttırmak için ön koşullar yaratıldı. Tamir edilen otomobilin kaynağı, yeni otomobillerin kaynağının% 60-70'sinde ve onarımın maliyeti yüksek kalır.

2 Teknolojik Bölüm

2.2 Eksantrik Mili Zil Çalışma Koşulları - 130

Çalışma sırasında, eksantrik mili, elemanlarında alternatif voltaja neden olan kütle hareketlerinin güçlerinden ve ataletinin gücünden periyodik yükler; Ayı gömlekleri hakkında sürtünme boyunları; yüksek spesifik basınçlarda sürtünme ve aşındırıcı yükler; Dinamik yükler; Bükme ve bükülme vb. Aşağıdaki aşınma türleri - oksidatif ve yorgunluk mukavemetinin bozulması, moleküler mekanik, korozyon-mekanik ve aşındırıcı ile karakterize edilirler. Aşağıdaki fenomenlerle karakterize edilirler - metallerin bir ortamla kimyasal etkileşimi ürünlerinin oluşumu ve bireysel yüzey tabakası mikrodistricallerin bir malzeme ayrımı ile imha edilmesi; Moleküler kavrama, malzeme transferi, olası bağların parçacıkların geri çekilmesiyle imha edilmesi vb.

2.3 Kusurları ortadan kaldırmanın rasyonel yollarını seçme

Destekleyici boyunların takılması onarım boyutlarından birine öğütülür. Taşlama yuvarlak taşlama makinesinde gerçekleştirilir. Teknolojik sürecin sadeliği ve kullanılan ekipman; Yüksek ekonomik verimlilik; Belirli bir onarım boyutunda parçaların değiştirilebilirliğini korumak.

İş parçacığının aşınmasıyla, titreşim yüzeyine göre elimine edilir, çünkü parçanın küçük bir ısıtması, ısıl işlemlerinde, küçük bir termal etki bölgesi, oldukça yüksek bir işlem performansı üzerinde bir etkisi olmaz.

Eksantrik aşınması ile uygulanır ve öğütme makinesinde öğütülür. O zamandan beri: Basit teknolojik süreç ve ekipman uygulaması; Yüksek ekonomik verimlilik; Belirli bir onarım boyutunda parçaların değiştirilebilirliğini korumak.

dAĞITIM ARAÇ KUZUSU

2.4 Teknolojik süreç şemalarının geliştirilmesi, her bir kusurun ayrı ayrı elimine edilmesi

tablo 1

	Onarım detayları yöntemleri	Operasyonlar	Operasyonlar
			Galvanik (demir)
Bir destek boyun giymek	Ütüleme		Taşlama (eziyet boynu) Parlatma (parlatma servix)
			Tokar vidalama
Yıpranmış iplik	Flux katmanının altındaki takviyeler		(Yıpranmış ipliği keser) Tokar vidalama (Drenaj, ipliği kesin)
			Skilar (ağlama
Bir oluk giyin	Flux katmanının altındaki takviyeler		Torna ve vidalama (kesme) Yatay freze (freze olukları)
			Seyretme
Yıpranmış eksantrik	Uygulama		(Eksantrik uygulayın) Kesici Torna (Eksantrik Bileme) Yuvarlak taşlama (eksantrik öğütme)

2.5 Ekipman, cihaz ve alet seçimi ile teknolojik operasyon planı

İşlemin adı	Ekipman	Armatürler	Aracı

Galvanik (demir)	Ütü için banyo	Ütü için süspansiyon	İzolasyon için fırça	Kumpaslar
Bileme (Grimder serviks	Yuvarlak Taşlama Çelik-Binary151	Önde gelen patron	Taşlama tekerleği D \u003d 450	Mikrometre 25-50 mm
Cilalı (Lehçe boynu)
Torna ve vidalama (ipliği keser)
Yüzey (iplik için bir boyun koyun)
Tokar vidalama (bileme, iplik kesilmesi)
Yüzey (oluk ağla)
Tokar vidalama (Hesaplama)
Freze (freze oluğu)
Yüzey (harici olanı uygulamak için)
Tokar vidalama (Eksantrik bileme)
Yuvarlak taşlama (eksantrik öğütme)

2.6 Kısa ekipman özelliği

Torna ve Vida Makinesi 1K62

Merkezler arasında 1 mesafeler, mm 710, 1000, 1400

2 Milden geçen çubuğun işlenmesinin en büyük çapı, mm 36

Kaliper üzerinde - 220

Yatağın üstünde - 400

3 Mil hızı 12.5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 250, 800, 1000, 500, 630 , 800, 1000, 1250, 1600, 2000

Her 1 mili ciro 0.07, 0.074, 0.084, 0.097, 0.11, 0.17, 0.195, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.3, 0.34, 0.39, 0.34, 0.39, 0.34, 0.39 1,21, 1.4, 1.56, 2.08, 2.42, 2, 8, 3.8, 4,16

Caliper 0.035, 0.037, 0.042, 0.048, 0.055, 0.065, 0.07, 0.074, 0.084, 0.097, 0.1, 0.12, 0.084, 0.097, 0.3, 1.08, 0.21, 1.04, 2,04, 3,21, 1.04, 2,08, 3,04, 48, 4,16

6 10 KW Elektrikli Motor Gücü

7 Makinenin genel boyutları, mm

uzunluk 2522, 2132, 2212

genişlik 1166.

yükseklik 1324.

8 Makine Makinesi 2080-2290 kg

Yuvarlak taşlama makinesi

1 200 mm işlenen ürünün en büyük çapı

2 Taşlama Daire Çapı, MM 450-600

3 en hareketli masa 780 mm

4 Büyükanne Öğütme Çemberinin En Büyük Enine Hareketi 200 mm

5 Taşlama ürününün en büyük uzunluğu 7500 mm

6 ana elektrik motorunun gücü 7 kW

7 Mil hızı taşlama büyükannesi dakikada büyükanne - 1080-1240

8 Dakikada ön büyükannenin milinin hızı 75; 150; 300

Dakika başına metre masasının boyuna damgasının hızının 9 limiti 0/8 $ 10

Yatay Freze Makinesi 6N82

1 Masanın çalışma yüzeyinin boyutları, mm 1250x320

2 Masanın en büyük hareketi, mm cinsinden

boyuna - 700.

enine - 250.

dikey - 420.

3 Dakikada mili devir sayısı - 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

4 uzunlamasına ve enine besleme, R / dak - 19; 23.5; otuz; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950.

5 dikey besleme uzunlamasına 1/3

6 elektrik motorunun gücü, KW

harcanan Mil - 7

mevcut Yayın - 2.2

7 Makine Zarfı, MM - 2100x1740x1615

8 Makine ağırlığı, KG - 3000

2.7 Kurulum Bazlarının Seçimi

Destek boyunlarının aşınmasıyla, kurulum tabanı dağıtım dişlisinin altında ve diş için dişli altında bir serviks olacaktır.

Kurulum tabanının oyulması takarken kekleri destekleyecektir.

Eksantrik aşınmasıyla, montaj tabanı dağıtım dişlisinin altındaki bir serviks ve dişin altındaki dişlidir.

2.8 Kesme rejimleri ve zaman standartlarının hesaplanması

2.8.1 Uygulama

2) kamın zirvelerini çıkarmak için;

3) Öğeyi çıkarın.

Kaynak kuvveti:

DA - Mevcut Yoğunluk (L-1 s. 313 Tab. IV 3.3), A / MM2.

Erimiş metal kütlesi:

G / Min, (2)

buradaki TR - Yüzey Katsayısı (L-1 Sayfa 313 Tab. IV 3.3), G / A · H.

, sm3 / dak, (3)

burada r - erimiş metalin yoğunluğu eşit alındı

erimiş metalin yoğunluğu, g / cm3.

sm3 / dak.

, m / dak, (4)

m / dak.

Hız yüzeyleri:

, m / dak, (5)

t \u003d 1,5 mm;

S \u003d 0.3 mm / yaklaşık.

m / dak,

, rpm, (6)

burada d zemin kısmının bir dimetresidir, mm.

rpm,

Min. (7)

Alalım: \u003d 0.6 dakika;

\u003d 0.22 dak.

dk

Min. (sekiz)

Devam edelim: l \u003d 0.6927 m;

tb2 \u003d 0.14 dak.

dk

nP - Isıtılmış sayısı.

Devam edelim: f \u003d 18 mm2;

bir \u003d 2.5 g / a · h;

r \u003d 7.8 g / cm3;

\u003d 0.1 dakika;

np \u003d 1.

dk

Min, (9)

min.

2.8.2 Öğütme

2) Kayma kameraları;

3) Öğeyi çıkarın.

, m / dak, (10)

cV, işlendiğine bağlı olarak, çemberin doğası ve taşlama türüne bağlı olarak sürekli bir değerdir;

t - öğütme derinliği, mm;

Hadi alalım:

CV \u003d 0.24 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

b \u003d 0.25;

d \u003d 1,5 mm;

t \u003d 0.05 mm.

m / dak.

Dönme hızını belirliyoruz:

, RPM, (11)

p \u003d 3.14;

S \u003d B · B, MM / O, (12)

daire;

S \u003d 0.25 · 1700 \u003d 425 mm / yaklaşık.

Ana zamanı belirlemek:

\u003d · İ · k / n · s, min, (13)

S - Boyuna yem, mm / yaklaşık;

(L1 s. 370);

i - Geçiş sayısı.

L \u003d l + b, mm, (14)

L \u003d 1.5 + 1700 \u003d 1701,5 mm

, (15)

.

Hadi alalım: s \u003d 0.425 m;

K \u003d 1.4;

i \u003d 1.

min.

Parça tanımı:

tCT \u003d + TUV + TVP + Torm, Min, (16)

ana zaman nerede, min;

tVP - Geçiş ile ilişkili yardımcı zaman, min.

Hadi alalım: TV \u003d 0.25 dak;

tnp \u003d 0.25 dak.

Min, (17)

Min, (18)

dk

min.

2.8.3 Parlatma

1) Öğeyi tasfiye kartuşuna takın;

2) Lehçe kameralar;

3) Öğeyi çıkarın.

İşlenmiş parçanın dönme hızını belirler:

, m / dak, (19)

cV işlenen malzemeye bağlı olarak sürekli bir değerdir,

Çemberin doğası ve öğütme türü;

d - İşlenmiş yüzeyin çapı, mm;

T - Taşlama çemberinin direnci, mm;

t - öğütme derinliği, mm;

b - Taşlama çemberinin genişliğinin kesirinin belirlenmesi katsayısı

k, M, XV, YV - derecenin göstergeleri.

Biz alacağız: CV \u003d 0.24 (l1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

k \u003d 0.3 (L1 s. 369 Tablo. 4.3.92);

m \u003d 0.5 (L1 s. 369 tablo. 4.3.92);

xV \u003d 1.0 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

yV \u003d 1.0 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

T \u003d 0.3 dak (l1 s. 369 tablo 4.3.92);

b \u003d 0.25;

d \u003d 1,5 mm;

t \u003d 0.05 mm.

m / dak.

Dönme hızını belirliyoruz:

, rpm, (20)

vd, taşlama hızı, m / dak;

S \u003d B · B, MM / O, (21)

b nerede, taşlama çemberinin genişliği, mm;

b - Taşlama genişliğinin payını belirleme katsayısı

daire.

Bize girelim: b \u003d 0.50 (l1 s. 369 sekmesi 4.3.90 - 4.3.91);

B \u003d 1700, mm.

S \u003d 0.50 · 1700 \u003d 850 mm / vol.

Ana zamanı belirlemek:

\u003d · İ · k / n · s, min, (22)

l tahmini taşlama uzunluğu, min;

y - kesicinin kesiminin büyüklüğü ve aletin çıkışı, mm;

S - Boyuna yem, mm / yaklaşık;

K - katsayı bağımlı taşlama doğruluğu ve daire aşınması,

(L1 s. 370);

i - Geçiş sayısı.

L \u003d l + b, mm, (23)

L \u003d 1.5 + 1700 \u003d 1701.5 mm,

, (24)

.

Hadi alalım: s \u003d 0.850 m;

K \u003d 1.4.

min.

Parça tanımı:

tCT \u003d + TUV + TVP + TORM, MIN, (25)

ana zaman nerede, min;

tV - Parçanın kurulumu ve çıkarılması üzerine yardımcı zaman, min;

tv \u003d 0.25, min;

tnp \u003d 0.25, min.

Min, (26)

Min, (27)

dk

min.

2.8.4 Taşlama

1) Öğeyi tasfiye kartuşuna takın;

2) eziyet boynu;

3) Öğeyi çıkarın.

İşlenmiş parçanın dönme hızını belirler:

, m / dak, (28)

d - İşlenmiş yüzeyin çapı, mm;

T - Taşlama çemberinin direnci, mm;

t - öğütme derinliği, mm;

b - Taşlama çemberinin genişliğinin kesirinin belirlenmesi katsayısı

k \u003d 0.3 (L1 s. 369 Tablo. 4.3.92);

m \u003d 0.5 (L1 s. 369 tablo. 4.3.92);

xV \u003d 1.0 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

yV \u003d 1.0 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

T \u003d 0.3 dak (l1 s. 369 tablo 4.3.92);

b \u003d 0.25;

d \u003d 0.054 m;

t \u003d 0.05 mm.

m / dak.

Dönme hızını belirliyoruz:

, RPM, (29)

vd, taşlama hızı, m / dak;

p \u003d 3.14;

d - İşlenmiş parçanın çapı, m.

S \u003d B · B, MM / O, (30)

b nerede, taşlama çemberinin genişliği, mm;

b \u003d 0.25 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.90 - 4.3.91).

S \u003d 0.25 · 1700 \u003d 425 mm / yaklaşık.

Ana zamanı belirlemek:

\u003d · İ · k / n · s, min, (31)

l tahmini taşlama uzunluğu, min;

y - kesicinin kesiminin büyüklüğü ve aletin çıkışı, mm;

S - Boyuna yem, mm / yaklaşık;

K - katsayı bağımlı taşlama doğruluğu ve daire aşınması,

(L1 s. 370);

i - Geçiş sayısı.

L \u003d l + b, mm, (32)

L \u003d 54 + 1700 \u003d 1754 mm,

, (33)

.

Hadi alalım: s \u003d 0.425 m;

K \u003d 1.4.

min.

Parça tanımı:

tCT \u003d + TUV + TVP + TORM, MIN, (34)

ana zaman nerede, min;

tV - Parçanın kurulumu ve çıkarılması üzerine yardımcı zaman, min;

tVP - geçiş ile ilişkili yardımcı zaman;

tv \u003d 0.25, min;

tnp \u003d 0.25, min.

Min, (35)

Min, (36)

dk

min.

2.8.5 Onay

1) Boynuna detayını dağıtım dişlisinin ve diş için dişli takın;

2) boyunları fark etmek için;

3) Öğeyi çıkarın.

Kaynak kuvveti:

, A / mm, (37)

d2, sel telinin çapı, mm;

Daist yoğunluğu, A / MM2.

Hadi alalım: D \u003d 1,5 mm;

A / mm.

Erimiş metal kütlesi:

, g / dak, (38)

g / dk.

Erimiş metal kütlesini belirliyoruz:

, SM3 / dak, (39)

sm3 / dak.

r \u003d 0.78, erimiş metalin yoğunluğu, alınan

erimiş metalin yoğunluğuna eşit, g / cm3.

Hız besleme teli:

, m / dak, (40)

m / dak.

Hız yüzeyleri:

, m / dak, (41)

nerede k \u003d 0.8 (L-1 sayfa 314 sekmesi iv 3.7);

a \u003d 0.9 (L-1 sayfa 314 sekmesi. IV 3.7);

t \u003d 1,5 mm;

S \u003d 0.3 mm / yaklaşık.

m / dak.

Devrim sayısını belirlemek :

, RPM, (42)

rpm,

Min. (43)

Alalım: \u003d 0.6 dakika;

\u003d 0.22 dak.

dk

Min. (44)

Devam edelim: l \u003d 0.6927 m;

tb2 \u003d 0.14 dak.

dk

Min.

f nerede, bir dikiş veya rulonun bir kesitidir, MM2;

an - Yüzeyleme katsayısı (L-1 sayfa 313 Sekme. IV 3.3), G / A · H;

r erimiş metalin yoğunluğu, erimiş metalin yoğunluğuna eşit, g / cm3;

- Isıtılmış kenarları ısıtmak için ana zaman, min;

nP - Isıtılmış sayısı.

Devam edelim: f \u003d 18 mm2;

bir \u003d 2.5 g / a · h;

r \u003d 7.8 g / cm3;

\u003d 0.1 dakika;

np \u003d 1.

dk

Min, (45)

min.

2.8.6 Onarım boyutu için taşlama

1) Öğeyi tasfiye kartuşuna takın;

2) Onarım boyutu altında 4 serviks öğütün;

3) Öğeyi çıkarın.

İşlenmiş parçanın dönme hızını belirler:

, m / dak, (46)

cV, işlendiğine bağlı olarak, çemberin doğası ve taşlama tipine bağlı olarak, CV \u003d 0.24 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

d - İşlenmiş yüzeyin çapı, mm;

T - Taşlama çemberinin direnci, mm;

t - öğütme derinliği, mm;

b - Taşlama çemberinin genişliğinin kesirinin belirlenmesi katsayısı

k, M, XV, YV - Derecenin göstergeleri;

k \u003d 0.3 (L1 s. 369 Tablo. 4.3.92);

m \u003d 0.5 (L1 s. 369 tablo. 4.3.92);

xV \u003d 1.0 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

yV \u003d 1.0 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.92);

T \u003d 0.3 dak (l1 s. 369 tablo 4.3.92);

b \u003d 0.25;

d \u003d 0.054 m;

t \u003d 0.05 mm.

m / dak.

Dönme hızını belirliyoruz:

, RPM, (47)

vd, taşlama hızı, m / dak;

p \u003d 3.14;

d - İşlenmiş parçanın çapı, mm.

S \u003d B · B, MM / O, (48)

b nerede, taşlama çemberinin genişliği, mm;

b, taşlama çemberinin genişliğinin payını belirleyen bir katsayıdır;

b \u003d 0.25 (L1 s. 369 sekmesi 4.3.90 - 4.3.91).

S \u003d 0.25 · 1700 \u003d 425 mm / yaklaşık.

Ana zamanı belirlemek:

\u003d · İ · k / n · s, min, (49)

l tahmini taşlama uzunluğu, min;

y - kesicinin kesiminin büyüklüğü ve aletin çıkışı, mm;

S - Boyuna yem, mm / yaklaşık;

K - katsayı bağımlı taşlama doğruluğu ve daire aşınması,

(L1 s. 370);

i - Geçiş sayısı.

L \u003d l + b, mm, (50)

L \u003d 55.45 + 1700 \u003d 1755.45 mm,

, (51)

.

Hadi alalım: s \u003d 0.425 m;

K \u003d 1.4.

min.

Parça tanımı:

tCT \u003d TO + TUV + TVP + TORM, MIN, (52)

ana zaman nerede, min;

tV - Parçanın kurulumu ve çıkarılması üzerine yardımcı zaman, min;

tVP - geçiş ile ilişkili yardımcı zaman;

tv \u003d 0.25 dak;

tnp \u003d 0.25 dak.

Min, (53)

Min, (54)

dk

min.

2.8.7 Tokarnaya

1) Öğeyi tasfiye kartuşuna takın;

2) Yıpranmış ipliği kesin;

3) Öğeyi çıkarın.

Kesicinin kesilmesinin boyutunu ve cihazın çıktısının boyutunu belirleme:

y \u003d U1 + U2 + U3, MM, (55)

:

, mm, (56)

mm,

y \u003d 0.2 + 3 + 3 \u003d 6.2 mm.

Kesme hızının belirlenmesi:

, MM / O, (57)

çalışma şartları;

CV \u003d 141 (L-1 sayfa 345 sekmesi. IV 3.54);

gV \u003d 0.35 (L-1 s. 345 sekmesi. IV 3.54);

mm / yaklaşık.

Devrim sayısını belirleyin:

, RPM, (58)

rpm.

Min, (59)

n - Devrim sayısı;

min.

Parça tanımı:

tBT \u003d + TUV + TVP + Torm, Min, (60)

ana zaman nerede, min;

tV - Parçanın kurulumu ve çıkarılması üzerine yardımcı zaman, min;

tVP - geçiş ile ilişkili yardımcı zaman;

Min, (61)

Min, (62)

dk

min.

2.8.8 Kayma

1) Maddeyi, destek boyunlarını sabitlemek için fikstür olarak ayarlayın;

2) İplik için boynu çıkarın;

3) Öğeyi çıkarın.

Kaynak kuvveti:

, A / mm, (63)

d2, sel telinin çapı, mm;

DA - Mevcut Yoğunluk, A / MM2;

d \u003d 1,5 mm;

DA \u003d 85 A / MM2 (L-1 sayfa 313 Sekme. IV 3.3).

A / mm.

Erimiş metal kütlesi:

, g / dak, (64)

bir \u003d 7.2, yüzey kaplama katsayısıdır (L-1 sayfa 313 Sekme. IV 3.3), G / A · H.

g / dk.

Erimiş metal kütlesini belirliyoruz:

, SM3 / dak, (65)

burada r \u003d 0.78 g / cm3 - erimiş metalin yoğunluğu, alındı

erimiş metalin yoğunluğuna eşit.

sm3 / dak.

Hız besleme teli:

, m / dak, (66)

m / dak.

Hız yüzeyleri:

, m / dak, (67)

nerede k \u003d 0.8 (L-1 sayfa 314 sekmesi iv 3.7);

a \u003d 0.9 (L-1 sayfa 314 sekmesi. IV 3.7);

t \u003d 1,5 mm;

S \u003d 0.3 mm / yaklaşık.

m / dak,

, RPM, (68)

burada D \u003d 54, zeminin bir dimetresidir, mm.

rpm,

Min. (69)

Alalım: \u003d 0.6 dakika;

\u003d 0.22 dak.

dk

Min, (70)

Devam edelim: l \u003d 0.6927 m;

tb2 \u003d 0.14 dak.

dk

Min.

f nerede, bir dikiş veya rulonun bir kesitidir, MM2;

an - Yüzeyleme katsayısı (L-1 sayfa 313 Sekme. IV 3.3), G / A · H;

r, erimiş metalin eşitlendiği yoğunluğu

erimiş metalin yoğunluğu, g / cm3;

- Isıtılmış kenarları ısıtmak için ana zaman, min;

nP - Isıtılmış sayısı.

Devam edelim: f \u003d 18 mm2;

bir \u003d 2.5 g / cm3;

r \u003d 7.8 g / cm3;

\u003d 0.1 dakika;

np \u003d 1.

dk

Min, (71)

min.

2.8.9 Dönüş çalışma

1) Öğeyi tasfiye kartuşuna takın;

2) Boyunları çevirin ve ipliği kesin;

3) Öğeyi çıkarın.

Kesicinin kesilmesinin boyutunu ve cihazın çıktısının boyutunu belirleme:

y \u003d U1 + U2 + U3, MM, (72)

u1, kesme kesicinin boyutu, mm;

u2 - Kesici koşusu (2 - 3 mm);

u3-ithalat testi talaşı (2 - 3 mm).

Kesintinin kesme boyutunu belirliyoruz:

, mm, (73)

t \u003d 0.2 mm kesme derinliğidir;

c, kesicinin plandaki ana açısıdır (c \u003d 45є).

mm,

y \u003d 0.2 + 3 + 3 \u003d 6.2 mm.

Kesme hızının belirlenmesi:

, MM / O, (74)

Çalışma koşullarına bağlı olarak CV, XV, YV katsayıları;

K - Özel karakterize edici düzeltme katsayısı

çalışma şartları;

S - Kesici Yem (0.35 - 0.7 mm / O, L-1 s. 244 Tab. IV 3.52);

makinede s \u003d 0.5 mm / yaklaşık olarak kabul ediyoruz;

CV \u003d 170 (L-1 sayfa 345 sekmesi. IV 3.54);

xV \u003d 0.18 (L-1 s. 345 sekmesi. IV 3.54);

gV \u003d 0.20 (L-1 sayfa 345 sekmesi. IV 3.54);

K \u003d 1.60 (L-1 sayfa 345 sekmesi. IV 3.54).

mm / yaklaşık.

Devrim sayısını belirleyin:

, RPM, (75)

burada d, tedavi edilen yüzeyin çapıdır, mm.

rpm.

Servikste ana sürenin belirlenmesi:

Min, (76)

burada l \u003d 18 mm, işlenecek yüzeyin uzunluğu;

y - kesici kesici miktarı, mm;

n - Devrim sayısı;

S \u003d 0.35 - 0.7 mm / Kesicinin beslenmesi (L-1 sayfa 244 sekmesi. IV 3.52);

makine S \u003d 0.5 mm / vol ile kabul edilir.

Acil n \u003d 500 rpm pasaportunu kabul ediyoruz.

min.

Parça tanımı:

tBT \u003d + TUV + TVP + Torm, Min, (77)

ana zaman nerede, min;

tV - Parçanın kurulumu ve çıkarılması üzerine yardımcı zaman, min;

tVP - geçiş ile ilişkili yardımcı zaman;

tv \u003d 0.25 dak (l-1 s. 347 sekmesi. IV 3.57);

tBP \u003d 0.25 dak (L-1 s. 347 Tab. IV 3.57).

Min, (78)

Min, (79)

dk

min.

2.8.10 Freze

1) Öğeyi Braket veya Jack'e takın;

2) Freze Yalan;

3) Öğeyi çıkarın.

Son frezenin büyüklüğünü belirler:

y \u003d U1 + U2, MM, (80)

u1, kesme kesicilerin büyüklüğü, mm;

u2, kesicinin akışının, mm'nin büyüklüğüdür.

, mm, (81)

burada d \u003d 90 mm - kesicinin çapı;

B \u003d 2 mm - Freze genişliği.

mm,

mm.

Kesme hızını belirleyin:

, MM / O, (82)

malzemeye ve kesicilerin türüne bağlı olarak A, M, XV, GV, ZV, QV, KV katsayılarının (L-1 sayfa 362 sekmesi. IV 3.81);

A \u003d 21.96 (L-1 s. 362 Tab. IV 3.81);

m \u003d 0.2 (L-1 sayfa 362 sekmesi. IV 3.81);

xV \u003d 0.1 (L-1 Sayfa 362 Tab. IV 3.81);

gV \u003d 0.4 (L-1 s. 362 Tab. IV 3.81);

zV \u003d 0.25 (L-1 s. 362 Tab. IV 3.81);

qV \u003d 0.15 (L-1 s. 362 Tab. IV 3.81);

Rv \u003d 0.1 (l-1 s. 362 sekmesi. IV 3.81);

B \u003d 2 mm freze genişliği;

T \u003d 135 mm ayağı direnci.

mm / yaklaşık.

Rev'leri belirleyin:

, RPM, (83)

rpm.

Kesicilerin tedarikini belirler:

, MM / O, (84)

nerede, kesicinin bir dönüşünün akışı, mm / yaklaşık olarak;

n - kesicinin dönme sıklığı;

SO \u003d 0.12 mm / yaklaşık.

mm / yaklaşık.

Oluklu depresyonun yüzeylenmesinde ana zamanın belirlenmesi:

Min, (85)

l öğütme uzunluğundadır, mm;

y - Kesme kesicilerin büyüklüğü, mm;

n - Devrimlerin sayısı kesici rpm;

S - Tedarik Kesiciler, MM / OB;

l \u003d 5 mm,

i \u003d 1.

min.

Parça tanımı:

tCT \u003d + TUV + TVP + TORM, MIN, (86)

ana zaman nerede, min;

tV - Parçanın kurulumu ve çıkarılması üzerine yardımcı zaman, min;

tVP - geçiş ile ilişkili yardımcı zaman;

tv \u003d 0.25 dak (l-1 s. 347 sekmesi. IV 3.57);

tBP \u003d 0.25 dak (L-1 s. 347 Tab. IV 3.57).

Min, (87)

Min, (88)

dk

min.

2.8.11 Sıhhi Tesisat Çalışma

1) Öğeyi Yardımcıya takın;

2) Piercingin ipliğini sürmek;

3) Öğeyi çıkarın.

Parça tanımı:

Min, (89)

tus'un parçayı takma ve çıkarma zamanı, min;

torrm - İşyerinin organizasyonunda zaman, min.

Min, (90)

t1cm, 1 santimetre işleme zamanıdır, min.

, mm, (91)

mm,

dk

min.

2.9 Parça Tayini - Hesaplama Süresi

Min, (92)

tST bir parça zamanı, min;

T PZ - Hazırlık ve Son Zaman, Min;

Z - partideki parça sayısı.

Partideki parçaların boyutunu belirler:

Z \u003d UTPZ / UTST · K, (93)

uTPZ nerede - toplam hazırlık ve son zamanlar

İşlemler, Min;

UTST - Tüm işlemler için toplam parça zaman, min;

K, 0.05 serilik katsayısıdır.

.

2.9.1 Uygulama

min.

2.9.2 Öğütme

min.

2.9.3 Parlatma

min.

2.9.4 Taşlama

min.

2.9.5 Spor

min.

2.9.6 Taşlama

min.

2.9.7 Tokarnaya

min.

2.9.8 Kayma

min.

2.9.9 Tokarnaya

min.

2.9.10 Freze

min.

2.9.11 Sıhhi Tesisat

min.

2.10 Kumanda kartı

Tablo 5.

	aracı
		Ölçüm

Uygulama 2. CAM'ın zirvelerini çıkarın 3. Detayını kaldırın	Öğütme tekerleği	Kumpaslar
Bileme 2. Kulachka öğütülmesi 3. Detayını kaldırın	Öğütme tekerleği
Parlatma 1. Öğeyi tasfiye bir kartuşa takın. 2. Öğeyi cilalayın. 3. Öğeyi çıkarın.	Aşındırıcı şerit
Bileme 1. Öğeyi tasfiye kartuşuna takın 2. serviks eziyet 3. Detayını kaldırın	Öğütme tekerleği
Uygulama 1. Boyuna detayını dağıtım dişlisinin ve diş için dişlinin altına takın. 2. Shaki'yi çıkarın 3. Detayını kaldırın		Kumpaslar
Onarım boyutu için taşlama 1. Öğeyi tasfiye kartuşuna takın 2. 4 servikal boyut öğütülmesi 3. Detayını kaldırın	Öğütme tekerleği
Tokar 1. Öğeyi tasfiye kartuşuna takın 2. Yıpranmış ipliği kesin 3. Detayını kaldırın	İnme	Kumpaslar
Uygulama 1. Destek boyunlarını sabitlemek için öğeyi fikstüre takın. 2. İplik için boynu çıkarın 3. Detayını kaldırın		Kumpaslar
Tokar 1. Öğeyi tasfiye kartuşuna takın 2. boynu ıslatın ve ipliği kesin 3. Detayını kaldırın	Düz kesici bir kayıt ile geçiş	Kumpaslar
Freze 1. Öğeyi Braket veya Jack'e takın. 2. Freze Lysk. 3. Detayını kaldırın	Silindirik kesici	Kumpaslar
Su tesisatı 1. Öğeyi Yardımcıya yükleyin 2. Konuyu çalıştırın 3. Detayını kaldırın		Dişli halka

3 tasarım parçası

3.1 Cihazın Açıklaması ve Cihazın Çalışması

Cihaz ZMZ motor dağıtım milinin sıkışması için tasarlanmıştır - 402.10

Cihaz, bir tutamaç 1, 2 yuva, 3 m6 somun (2 adet), 4 yıkayıcı 6 (2 adet), 5 parmak (2 adet) oluşur.

4. Sonuç

Bir kurs projesi yapmak, kusurları ortadan kaldırmak için rasyonel yollar seçmeyi öğrendim.

Hesaplamalarda uyguladığım yöntemler ve yöntemler zaman alıcı değildir ve otomatik onarım işletmesinin ekonomisi için önemli bir rolü olan düşük maliyetlidir.

Bu kusurlar, bir tornalama, taşlama ve galvanik atölyenin olduğu küçük işletmelerde restore edilebilir ve ayrıca gerekli uzmanlar vardır.

Ayrıca literatürü kullanmayı, kesme rejimlerini ve zaman standartlarını hesaplamak için belirli formları seçmeyi öğrendim.

Bir çalışma kartının nasıl çizileceğini öğrendi, bu kadar büyük bir zamanın, hazırlık-nihai zamanın, parçayı kurma ve çıkarma zamanı, geçişler, organizasyonel ve parçalarla ilişkili zamanın yapıldığını öğrendi.

Cihazı ve cihazın çalışmalarını öğrendim, ekipmanın kısa açıklamasıyla tanıştım, kusurları ortadan kaldırmak için seçmeyi öğrendim.

Ve teknolojik sürecin şemalarını geliştirmeyi, gerekli ekipman, cihazlar, araçların seçimi ile teknolojik işlemler için bir plan yapmayı öğrendim.

Bibliyografi

1 ALEXANDROV V.A. "Normizör Sertifikası" m.: Transport, 1997 - 450C.

2 Vanchukievich V.D. "Taşlama Sertifikası" m.: Transport, 1982 - 480'ler.

3 KARAGODIN V.I. "Arabaların ve motorların tamiri" m.: "Ustalık", 2001 - 496.

4 Klebanov B.V., Kuzmin V.G., Maslov V.i. "Araba tamiri" m.: Transport, 1974 - 328C.

6 Molodhin V.P. "Genç Tokary'nin El Kitabı" m.: Moskova İşçisi, 1978 - 160s.

7 "Kurs Tasarımında Metodik Talimatlar" 2 kısım. Gorky 1988 - 120'ler.

Allbest.ru'da yayınlandı.

Benzer belgeler

Şanzımanın bir milinin bir teknolojik restorasyon işleminin teknolojik sürecinin geliştirilmesi. Parçaların üretim kısmının değerinin belirlenmesi, kusurlarını ortadan kaldırmanın olası yolları. İşleme modlarının, zaman ve ekipman standartlarının hesaplanması.

kurs çalışması, 19.05.2011 Eklendi

Randevu, tasarım, mekanik özellikler ve arabanın krank milinin koşulları. Hata detaylarının analizi. Teknik sürecin gelişimi ve restorasyon yolu. Kesme ve ölçüm cihazını seçme. İşleme modlarının ve zaman standartlarının hesaplanması.

kurs çalışması, 10.11.2013 eklendi

Motorlu taşıtların ulusal ekonomideki rolü. Onarım üretiminin değeri. Sitede üretim sürecinin tasarlanması. Dağıtım şaftı tasarım özellikleri. Hata detaylarının analizi, rasyonel bir iyileşme yönteminin seçimi.

tez, eklendi 07/16/2011

Amaç, Cihaz ve Araba Krank Mili'nin Koşulları Zil - 130, kusurlarının analizi. Programın nicel değerlendirmesi, yöntemlerin seçimi ve şaftın restorasyonu için teknolojik sürecin geliştirilmesi. Gerekli teknik ekipmanı seçin.

kurs, 31.03.2010 eklendi

Onarım tiplerinin özelliği. Eksantrik milinin amacı, gaz dağıtım mekanizmasının en temel detayı olarak. Olası kusurlar, oluşumlarının nedenleri, çözümleri. Parçayı geri yüklemek için teknolojik bir yolun geliştirilmesi.

dersin işi, eklendi 10/21/2015

Üretim lotunun boyutunun belirlenmesi. Tasarım bölümünün özellikleri, çalışma sırasında çalışma koşulları. Rasyonel restorasyon yöntemlerini ve montaj tabanlarını seçmek. İşleme Ödeneği, Operasyon Geliştirme Hesaplaması. Kesme modlarının belirlenmesi.

dersin işi, eklendi 06/13/2015

Otomobilin özellikleri ZIL-131. Krank mili motorunun ve çalışmalarının koşullarının çizilmesini onarın. Araç motorunun krank milinin grup kusurlarını ortadan kaldırmanın teknolojik sürecinin şeması. Sitedeki ana ekipman sayısının hesaplanması.

kurs çalışması, Eklendi 11/10/2013

GAZ-24 değeri araba dağıtım arabasının detayını, çalışmalarının karakteristik ve koşulları tasarımı. Arızaların listesi detayları. Bir kusurun ortadan kaldırılması teknolojik işleminin açıklaması. Araç eksantrik milinin restorasyonu için işlemler.

dersin işi, eklendi 02.26.2011

Parçanın çalışma koşullarının özellikleri ve olası kusurları. Her kusurun her biri için rotanın ve restorasyon yöntemlerinin analizi. Teknolojik operasyon ve zaman standartlarının modlarının hesaplanması. İş ve planlama kararının organizasyonunun gerekçesi.

kurs çalışması, 02.06.2011 eklendi

KP KP KAMAZ, sökme ve montajının ikincil milinin tasarımının analizi. Defektasyon Haritası, Seçimi ve Restorasyon Yöntemlerinin Gerekçesi. Teknolojik çalışma planı. Ekipman, fikstürler ve aletler, operasyonlar için modların ve zaman standartlarının hesaplanması.

1. GİRİŞ

2 Teknolojik Bölüm

2.2 Dağıtım Koşulları

wale Zil - 130

2.3 Kusurları ortadan kaldırmanın rasyonel yollarını seçme

Hata 1.

Kusur 2.

Defekt 3.

2.4 Teknolojik süreç şemalarının geliştirilmesi, bölümdeki her kusurun ortadan kaldırılmasıb gibi

tablo 1

Kusurlar	Onarım detayları yöntemleri	Operasyonlar	Operasyonlar
1. şema			Galvanik (demir)
Bir destek boyun giymek	Ütüleme		Taşlama (eziyet boynu) Parlatma (parlatma servix)
2. şema			Tokar vidalama
Yıpranmış iplik M30x2.	Flux katmanının altındaki takviyeler		(Yıpranmış ipliği keser) Tokar vidalama (Drenaj, ipliği kesin)
3. şema			Skilar (ağlama
Bir oluk giyin	Flux katmanının altındaki takviyeler		oluk) Torna ve vidalama (kesme) Yatay freze (freze olukları)
4. şema			Seyretme
Yıpranmış eksantrik	Uygulama		(Eksantrik uygulayın) Kesici Torna (Eksantrik Bileme) Yuvarlak taşlama (eksantrik öğütme)

2.5 Ekipman, cihaz ve alet seçimi ile teknolojik operasyon planı

P.	İşlemin adı	Ekipman	Armatürler	Aracı
P.	İşlemin adı	Ekipman	Armatürler			Çalışma	Ölçülebilir tean
	Galvanik (ayrıca tırmanma)	Ütü için banyo	Ütü için süspansiyon	İzolasyon için fırça	Kumpaslar
	Bileme (Grimder serviks		Tasma	Taşlama tekerleği D \u003d 450	Mikrometre 25-50 mm
	Cilalı (Lehçe boynu)	Yuvarlak Taşlama Çelik-Binary151	Tasma	Parlatma çemberi	Mikrometre 25-50 mm
	Torna ve vidalama (ipliği keser)			İnmeİ5k6.	Kumpaslar
	Yüzey (iplik için bir boyun koyun)	Yüzey için Kurulum		Kaynak nia voloka	Kumpaslar
	Tokar vidalama (bileme, iplik kesilmesi)	Torna ve Vida Makinesi 1K62	Merkezli Leopal Kartuş	İnmeİ5k6.	Kumpaslar dişli sınırlı yüzük
	Yüzey (oluk ağla)	Yüzey için Kurulum	Üç Teknoloji Kendini Merkezli Kullanıcı	Kaynak nia voloka
	Tokar vidalama (Hesaplama)	Torna ve Vida Makinesi 1K62	Merkezli Leopal Kartuş	İnmeİ5k6.	Kumpaslar
	Freze (freze oluğu)	Yatay- freze makinesi 6n82g.	KRACHTE- grombrat	Silindir dr. kaya Kesici	Kumpaslar
	Yüzey (harici olanı uygulamak için)	Yüzey için Kurulum	Üç Teknoloji Kendini Merkezli Kullanıcı	Kaynak nia voloka	Kumpaslar
	Tokar vidalama (Eksantrik bileme)	Torna ve Vida Makinesi 1K62	Merkezli Leopal Kartuş	İnmeİ5k6.	Kumpaslar
	Yuvarlak taşlama (eksantrik öğütme)	Yuvarlak Taşlama Çelik-Binary151		Taşlama tekerleği D \u003d 150	Mikrometre 25-50 mm

2.6 Kısa ekipman özelliği

Torna ve Vida Makinesi 1K62

Merkezler arasında 1 mesafeler, mm 710, 1000, 1400

2 Milden geçen çubuğun işlenmesinin en büyük çapı, mm 36

Kaliper üzerinde - 220

Yatağın üstünde - 400

3 Mil hızı 12.5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 250, 800, 1000, 500, 630 , 800, 1000, 1250, 1600, 2000

Caliper 0.035, 0.037, 0.042, 0.048, 0.055, 0.065, 0.07, 0.074, 0.084, 0.097, 0.1, 0.12, 0.084, 0.097, 0.3, 1.08, 0.21, 1.04, 2,04, 3,21, 1.04, 2,08, 3,04, 48, 4,16

6 10 KW Elektrikli Motor Gücü

7 Makinenin genel boyutları, mm

Uzunluk 2522, 2132, 2212

Genişlik 1166.

Yükseklik 1324.

8 Makine Makinesi 2080-2290 kg

Yuvarlak taşlama makinesi

1 200 mm işlenen ürünün en büyük çapı

2 Taşlama Daire Çapı, MM 450-600

3 en hareketli masa 780 mm

4 Büyükanne Öğütme Çemberinin En Büyük Enine Hareketi 200 mm

5 Taşlama ürününün en büyük uzunluğu 7500 mm

6 ana elektrik motorunun gücü 7 kW

7 Mil hızı taşlama büyükannesi dakikada büyükanne - 1080-1240

8 Dakikada ön büyükannenin milinin hızı 75; 150; 300

Dakika başına metre masasının boyuna damgasının hızının 9 limiti 0/8 $ 10

Yatay Freze Makinesi 6N82

1 Masanın çalışma yüzeyinin boyutları, mm 1250x320

2 Masanın en büyük hareketi, mm cinsinden

boyuna - 700.

enine - 250.

dikey - 420.

3 Dakikada mili devir sayısı - 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.

4 uzunlamasına ve enine besleme, R / dak - 19; 23.5; otuz; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950.

5 dikey besleme uzunlamasına 1/3

6 elektrik motorunun gücü, KW

harcanan Mil - 7

mevcut Yayın - 2.2

7 Makine Zarfı, MM - 2100x1740x1615

8 Makine ağırlığı, KG - 3000

2.7 Kurulum Bazlarının Seçimi

Hata 1.

Destek boyunlarının aşınmasıyla, kurulum tabanı dağıtım dişlisinin altında ve diş için dişli altında bir serviks olacaktır.

Kusur 2.

Kurulum tabanının oyulması takarken kekleri destekleyecektir.

Defekt 3.

Eksantrik aşınmasıyla, montaj tabanı dağıtım dişlisinin altındaki bir serviks ve dişin altındaki dişlidir.

2.8 Kesme rejimleri ve zaman standartlarının hesaplanması

2.8.1 Galvanik Operasyon

1) bezin detayını silin;

2) Kapsanan yüzeyleri temizleyin;

3) Parçaları süspansiyona monte edin

4) gerektirmeyen yerleri izole edin

5) Yağlanmış detay

6) Soğuk suda durulayın

7)% 30 asit çözeltisinde bir anot üzerinde tedavi edilecek

8) Soğuk akan suda yıkayın

9) Sıcak suda yıkayın

10) Ana banyoda matkap

11) Akımsız banyoya dayanın

12) Akımı açın ve mevcut yoğunluğu yavaş yavaş artırın

13) Bir metal tabakası uygulayın

14) Detayları banyodan kaldırın

15) Soğuk suda durulayın

16) Sıcak suda durulayın

17) Tuz çözeltisine nötralize edilmesi

18) sıcak suda yıkayın

19) dikmek

20) Parçayı süspansiyondan çıkarın

Ana zaman:

Banyodaki parçaları yüklemeden önce derhal üst üste binme süresi miktarı:

Σ T. oP.N \u003d 2 + 0.4 + 0.4 + 0.5 + 10 + 10 \u003d 23.3

Ana banyoya ve banyonun boşaltılmasında parçaları yükleme zamanıt v.n:

a) İşçinin çalışma sürecinde hareket zamanı 0.10 dakika

b) Bir süspansiyonu taşıma zamanı 0.18

c) Yükleme ve Boşaltma Arabası 0.18

d) banyoda parça yükleme ve boşaltma süresi

t V.N \u003d 0.1 + 0.18 + 0.18 + 0.30 \u003d 0.76

Genel üst üste binme süresi:

134,7+(0,76+23,3)=158,76

Örtüşen zaman:

0,4;

Süspansiyona montaj zamanı 0.335 dk

Yalıtım zamanı Kapalı yüzeyler 14.5 dakika

14,5+0,4+0,28+0,335=15,5

Hesaplama parçası

İşyeri servis zamanı

t \u003d 23,3 * 0.18

Banyoya aynı anda indirilen parçaların sayısı

Aynı zamanda bir işçi tarafından hizmet veren banyo sayısı

2.8.2 Yuvarlak taşlama

2) eziyet boynu;

3) Öğeyi çıkarın.

İşlemin dönüş hızını belirlemeke Eşyam:

M / dak, (10)

nerede c v. - İşlenilen malzemeye bağlı olarak sabit değer,

Çemberin doğası ve öğütme türü;

d. - İşlenmiş yüzeyin çapı, mm;

T - Taşlama çemberinin direnci, mm;

t. - Taşlama derinliği, mm;

β - Taşlama çemberinin genişliğinin oranının belirlenmesi katsayısı

K, m, x v, y v - Göstergeler.

M / dak.

Dönme hızını belirliyoruz:

RPM, (11)

nerede v d - Taşlama hızı, m / dak;

π \u003d 3.14;

d. - İşlenmiş parçanın çapı, mm.

1000 · 4,95

n \u003d 105,09 rpm,

3,14 · 1,5

S \u003d β · B, MM / O, (12)

nerede B. - Taşlama çemberinin genişliği, mm;

β - Taşlama genişliğinin payını belirleme katsayısı

Daire;

β \u003d 0.25 (L1 s. 369 tablo. 4.3.90 - 4.3.91).

S. \u003d 0.25 · 1700 \u003d 425 mm / vol.

Ana zamanı belirlemek:

t o \u003d · i · k, min, (13)

n · S

nerede l - Tahmini taşlama uzunluğu, min;

y. - Kesicinin kesilmesinin büyüklüğü ve aletin çıktısı, mm;

S. - Boyuna yem, mm / yaklaşık;

K - katsayı bağımlı taşlama doğruluğu ve daire aşınması,

(L1 s. 370);

bEN. - geçiş sayısı.

L \u003d l + b, mm, (14)

L \u003d 1.5 + 1700 \u003d 1701,5 mm

, (15)

Hadi alalım: s \u003d 0.425 m;

K \u003d 1.4;

i \u003d 1.

Min.

t PC \u003d T O + T WU + T VP + T ODM, MIN, (16)

nereye. - Ana zaman, min;

t Wu.

t vp - Geçiş ile ilişkili yardımcı zaman, min.

Hadi alalım: t Wu \u003d 0.25 dakika;

t vp \u003d 0.25 dak.

Min, (17)

Min, (18)

Min.

2.8.7 Torna vidası

1) Öğeyi tasfiye kartuşuna takın;

2) Yıpranmış ipliği kesin;

3) Öğeyi çıkarın.

Kesicinin kesilmesinin boyutunu ve cihazın çıktısının boyutunu belirleme:

Y \u003d 1 + 2 + Y3, mm'de, (55) içinde

1'de nerede. - Kesme kesicinin büyüklüğü, mm;

U 2. - Bir kesici (2 - 3 mm);

U 3. -Bir test fişi (2 - 3 mm).

Kesintinin kesme boyutunu belirliyoruz:

Mm, (56)

nerede T. \u003d 0.2 mm - kesme derinliği;

φ plandaki kesicinin ana köşesi (φ \u003d 45 º).

Mm,

y \u003d 0.2 + 3 + 3 \u003d 6.2 mm.

Kesme hızının belirlenmesi:

MM / OH, (57)

v, x v, y v ile nerede - Çalışma koşullarına bağlı olarak katsayılar;

K - Özel karakterize edici düzeltme katsayısı

Çalışma şartları;

S. - Kesici beslemesi (0.35 - 0.7 mm / O, L-1 s. 244 sekmesi.IV 3.52);

Makinede kabulS \u003d 0.5 mm / o;

V ile \u003d 141 (L-1 sayfa 345 sekmesi.IV 3.54);

x V. \u003d 0.18 (L-1 sayfa 345 sekmesi.IV 3.54);

g v. \u003d 0.35 (L-1 sayfa 345 sekmesi.IV 3.54);

K \u003d 1.60 (L-1 sayfa 345 sekmesi.IV 3.54).

mm / yaklaşık.

Devrim sayısını belirleyin:

RPM, (58)

d nerede. - İşlenmiş yüzeyin çapı, mm.

Rpm.

Servikste ana sürenin belirlenmesi:

Min, (59)

nerede l \u003d 18 mm, işlenmiş yüzeyin uzunluğu;

Y - kesici kesici miktarı, mm;

n. - Devrim sayısı;

S. \u003d 0.35 - 0,7 mm / Kesicinin beslenmesi hakkında (L-1 sayfa 244 sekmesi).IV 3.52);

Makinede kabulS \u003d 0,5 mm / yaklaşık.

Yakınındaki pasaportu kabul ediyoruzn \u003d 500 rpm.

Min.

Parça tanımı:

t PC \u003d T O + T WU + T VP + T OGM, MIN, (60)

nereye. - Ana zaman, min;

t Wu. - Parçanın kurulumu ve çıkarılması üzerine yardımcı zaman, min;

t vp - Geçiş ile ilişkili yardımcı zaman, min;

t Wu IV 3.57);

t vp \u003d 0.25 dak (L-1 sayfa 347 sekmesi.IV 3.57).

Min, (61)

Min, (62)

Min.

2.9 Parça Tayini - Hesaplama Süresi

Min, (92)

nerede t addık - Parça zamanı, min;

T pp - Hazırlık ve son zaman, min;

Z. - Partideki parça sayısı.

Partideki parçaların boyutunu belirler:

Σt pz.

Z \u003d, (93)

Σ t ADET ·

burada σt pz. - Toplam Hazırlık ve Son Zamanlar

İşlemler, Min;

Σ t pcs - Tüm işlemler için toplam parça zamanı, min;

K, 0.05 serilik katsayısıdır.

2.10 Kumanda kartı

Tablo 5.

	aracı		t operası min.		m / dak	hakkında	t o. min.	rpm	t B. min.
		Çalışma	t operası min.		m / dak	hakkında	t o. min.	rpm	t B. min.	Ölçüm

Uygulama 2. CAM'ın zirvelerini çıkarın 3. Detayını kaldırın	Öğütme tekerleği	Kumpaslar			3,71	65,64	54,26		0,22
Bileme 2. Kulachka öğütülmesi 3. Detayını kaldırın	Öğütme tekerleği	Skoblu			4,95	105,09	10,67		0,25 0,25
Parlatma 1. Öğeyi tasfiye bir kartuşa takın. 2. Öğeyi cilalayın. 3. Öğeyi çıkarın.	Aşındırıcı şerit	Skoblu			0,49	104,03	0,53		0,25 0,25
Bileme 1. Öğeyi tasfiye kartuşuna takın 2. serviks eziyet 3. Detayını kaldırın	Öğütme tekerleği	Skoblu			14,48	85,40	13,53		0,25 0,25
Uygulama 1. Boyuna detayını dağıtım dişlisinin ve diş için dişlinin altına takın. 2. Shaki'yi çıkarın 3. Detayını kaldırın	_____	Kumpaslar			3,71	21,88	56,26		0,22
Onarım boyutu için taşlama 1. Öğeyi tasfiye kartuşuna takın 2. 4 servikal boyut öğütülmesi 3. Detayını kaldırın	Öğütme tekerleği	Skoblu		6,897	4,02	23,09	1,73		0,25 0,25

Devam Tablo 5.


Tokar 1. Öğeyi tasfiye kartuşuna takın 2. Yıpranmış ipliği kesin 3. Detayını kaldırın	İnme	Kumpaslar		38,076	505,25		0,25 0,25
Uygulama 1. Destek boyunlarını sabitlemek için öğeyi fikstüre takın. 2. İplik için boynu çıkarın 3. Detayını kaldırın	______	Kumpaslar		3,71	50,71	56,26	0,22
Tokar 1. Öğeyi tasfiye kartuşuna takın 2. boynu ıslatın ve ipliği kesin 3. Detayını kaldırın	Düz kesici bir kayıt ile geçiş	Kumpaslar		41,846	555,28		0,25 0,25
Freze 1. Öğeyi Braket veya Jack'e takın. 2. Freze Lysk. 3. Detayını kaldırın	Silindirik kesici	Kumpaslar			12,7	0,57	0,25 0,25
Su tesisatı 1. Öğeyi Yardımcıya yükleyin 2. Konuyu çalıştırın 3. Detayını kaldırın	Tabak	Dişli halka	0,014

3 tasarım parçası

3.1 Cihazın ve işin açıklamasısOSKLOK HAKKINDA

Cihaz ZMZ motor dağıtım milinin sıkışması için tasarlanmıştır - 402.10

Kartuş tasfüslü bir duchquula'dır. Patron, iş mili ipliğine, yüzer bir kaydırıcı 7, iki kamerada 2, yüzer kaydırıcının deliklerinde otururken, yüzer kaydırıcının deliklerinde, toplar (12 ve 18, toplar), bir disk 8'den oluşur. Kollu 15, yaylar 1 ve 17, plakalar 24, kaydırıcıyı düşerek korumak, 10, kasa 11, kilit 26 ve diğer bağlantı elemanlarını kapsar.

İşlenmiş şaftı merkeze takmak için, kelepçe halka 18 oluğunda 26 vuruncaya kadar kasayı 11 saat yönünün tersine çevirmeniz gerekir. Aynı zamanda

Şaftın takıldığı aşırı pozisyonda CAM 2 dönüm 2 ile ulaşılır.

Makine açık olduğunda, mandal (26) halkanın (18) oluğunu bırakır ve bu anda yay 1'in hareketi altında kapağın (11) saat yönünde ve kapakları 10, halka 12 ve kameraları 2 , işlendiği parçalara karşı bastırılır. Kesme kuvvetlerinin etkisi altında, sürtünme kuvvetinin detayı yüzeyindeki basılan kamları yakalar. Artan torkla, sıkıştırma kuvveti otomatik olarak artar.

Şaftları 20 ila 160 mm çapında sabitlemek için dört set kullanılır.

Bu tasarımın kartuşu, Çekoslovakya'nın makine yapım tesislerinde başarıyla kullanılmaktadır.

Sonuç

Bir kurs projesi yapmak, kusurları ortadan kaldırmak için rasyonel yollar seçmeyi öğrendim.

Hesaplamalarda uyguladığım yöntemler ve yöntemler zaman alıcı değildir ve otomatik onarım işletmesinin ekonomisi için önemli bir rolü olan düşük maliyetlidir.

Bu kusurlar, bir tornalama, taşlama ve galvanik atölyenin olduğu küçük işletmelerde restore edilebilir ve ayrıca gerekli uzmanlar vardır.

Ayrıca literatürü kullanmayı, kesme rejimlerini ve zaman standartlarını hesaplamak için belirli formları seçmeyi öğrendim.

Cihazı ve cihazın çalışmalarını öğrendim, ekipmanın kısa açıklamasıyla tanıştım, kusurları ortadan kaldırmak için seçmeyi öğrendim.

Ve teknolojik sürecin şemalarını geliştirmeyi, gerekli ekipman, cihazlar, araçların seçimi ile teknolojik işlemler için bir plan yapmayı öğrendim.

Bibliyografi

1 ALEXANDROV V.A. "Normizör Sertifikası" m.: Transport, 1997 - 450C.

2 Vanchukievich V.D. "Taşlama Sertifikası" m.: Transport, 1982 - 480'ler.

3 KARAGODIN V.I. "Arabaların ve motorların tamiri" m.: "Ustalık", 2001 - 496.

4 Klebanov B.V., Kuzmin V.G., Maslov V.i. "Araba tamiri" m.: Transport, 1974 - 328C.

5 Malyshev G.A. "Yazar Tamir Üretimi Teknolog Sertifikası" m.: Transport, 1997 - 432C.

6 Molodhin V.P. "Genç Tokary'nin El Kitabı" m.: Moskova İşçisi, 1978 - 160s.

7 "Kurs Tasarımında Metodik Talimatlar" 2 kısım. Gorky 1988 - 120'ler.

Parçanın yapıcı ve teknolojik özellikleri

Otomotiv motoru eksantrik mili sorumlu bölümlerden biridir. Şaftın ana çalışma yüzeylerinin durumundan, motorun bir bütün olarak çalışmasıyla belirlenir. Motor eksantriklerinin ana kusurları:

1. Destek boynu eksantrik milinin takılması;

2. Yükseklikte kamera takıyor;

3. CAM profilini değiştirme;

4. Şaft'ı inceler.

Tüm listelenen eksantrik mili kusurları, vana mekanizmasında çarpar, motor gücündeki bir azalma ve yataklardaki boşluklarda bir artış, ek olarak, yağlama sisteminde yağ basıncı düşer. Klappan dağıtım mekanizmasının çalışması, "Bölüm Saati" adlı parametre ile teorik olarak tahmin edilir ve zaman içinde bir valf kaldırma yüksekliği ile sınırlandırılmış bir alan ile karakterize edilir.

İNCİR. Şekil 5, valf dağıtım mekanizmasının alanındaki değişikliklerin eğrilerini göstermektedir. Gölgeli Bölgeler: Daha düşük, profilin bir yumruğunun bir sonucu olarak bölgedeki bir düşüşü karakterize eder.

Bu konjuge parçaların aşınması sonucu vananın "saat bölümü" nin azalması, silindirleri doldurma ve motordaki güç düşüşü zamanında bir düşüşe neden olur.

İncir. beş. Aşındığında "zaman bölümü" alanındaki değişiklikler

valf Dağıtım Mekanizması

Normal Boyutlu Kaldırma Yüksekliği'ne geri kazanım, kamayı tüm profilin tamamı boyunca doldurarak gerçekleştirilir ve metal tabakasını aynı (yoğun kamera ile ilgili olarak) kamdan, ardından vanadan çıkarırsanız, Kaldırma değeri ve açma süreleri ve vananın kapatılması değişmez. Sadece vana ile itici arasındaki boşluğu normal değere getirmek için gerekli olacaktır (Şekil 6).

İncir. 6. Eksantrik mili cam hamuru tamir boyutu altında

profil korunması ile

Araç zil-130 dağıtım milinin imalatı ve onarımı için tasarım boyutları ve teknik koşulları reklamda gösterilmiştir. 3.

İşin amacı:

1. Bunlara olası eksantrik mili kusurlarını incelemek. Kontrollü bir şaft üzerinde mevcut kusurların izlenmesi ve kurulması koşulları;

2. Eksantrik mili eksantrik milinin doğasını ve aşınmasını keşfetmek;

3. CAM CAM'ı ölçmek için özel cihazlar ve araçlar kullanmak için becerileri satın alma.

1. Eksantrik mili'nin dış denetimi;

2. Tüm CAM 2 kayışlarının tümünü yükseklikte aşınma tanımlanmasıyla not edin;

3. Eksantrik mili sapma tespiti;

4. Eksantrik mili kablolarının ölçümü;

5. Tek bir kamera profili oluşturun.

Ekipman, Aletler, Araçlar:

1. Eksantrik mili montajı için tezgah;

2. CAM elemanlarını ölçmek için cihaz;

3. Araçlar:

a) 25-50, 50-75 mm mikrometreler;

b) 0.01 mm'lik dirençli bir doğruluk göstergesi;

c) Scheber Trianglass.

4.. Büyük onarımlar altındaki parçaları kontrol etme koşulları.

Araştırma Nesneleri

Motor Eksantrikleri: GAZ-51, ZIL-130, M-21, YAMZ-236 (YAMZ-238), vb.

Çalışma yapma prosedürü:

1. Eksantrik mili ve muayene sonuçlarının dış denetimi rapor formunda kaydedilir.

2. Aşağıdaki şaft kusurları, dış mekan incelemesiyle belirlenir:

a) serviks, dişli ve kameralarda sızıntı;

b) Farklı boyut ve konumun çatlakları;

c) Yerel mevduat, ampuller ve riskler;

d) bozulma ve diş açma doğruluğu, bir sünger oluğuna amortisman hasarı vb.

Ölçümler ayarlandı:

a) Destek boyunların aşınması;

b) Kamları yüksekliğinde giyin;

c) Dogib Vala.

3. Ölçüm enstrümanını yapın.

4. Bu kılavuza göre verilen miktarda ölçümler yapın.

5. Dış mekan incelemesi ve eksantrik milinin ölçümlerinin sonuçlarına göre bunlara göre. Kontrol sıralama koşulları, 3 kategoriden birini içerir: a) Uygun, B) uygun değildir, c) onarım gerektirir.

6. Rapor formuna koymak için ölçüm sonuçları ve itici kaldırma eğrisini yeni ve değiştirilmiş bir kam üzerine oluşturun.

7. İşle ilgili bir fikir yaparak bir rapor verin.

8. Laboratuar asistanı ile bir işyeri kiralayın.

Onarım boyutlu eksantrik mili boynunun belirlenmesi

Onarım boyutu: D P \u003d D Z - Z,

burada d r, mil şaftın en yakın yenileme büyüklüğü, mm;

D Z - Ölçülen şaft çapı, mm;

Z - İşleme için paket (çap için).

Taşlama koymak

buradaki z , boynun aşınmasının homojenliğini göz önünde bulunduran ödenek, z  \u003d 0.06 mm;

f - uygun olmayan bir şaftın sapması (bir, f \u003d 0.05 mm tarafından izin verilir;

Z H - Ödeneği, boynundaki pilavın derinliğini göz önünde bulundurarak (hasarlı tabakanın Z H \u003d 0.08 mm derinliği);

 B - Taşlama sırasında şaftın dayandırılması ve sabitlenmesi ( B \u003d 0.02 mm).

İşin performansı için yönergeler:

1. Destek boyunların aşınması belirlenmesi.

Şaftın taban çizgisinin aşınmasını belirlemek için, her bir şaft, destekleme boynunun kenarlarından 5 mm olan 2 düzlem 1 - 1 (1 kemer) ve 2 - 2 (2. kayış) ölçülmelidir (Şek. 2.7 ).

Her kayışta, destek boyunları, Tuş takımının düzlemine paralel olarak ve Keyway'den geçen düzleme dik düzlemine paralel olarak 2 karşılıklı olarak dik düzeyde ölçülür.

Boyun ölçülürken, eksantrik mili prizmalara veya merkezlere monte edilmelidir.

2. Yükseklikte kamera aşınmasını belirleyin.

Bir kamera ile aşınmayı belirlemek için, gereklidir:

a) 2 düzlemdeki her bir kam ölçümü (Şekil 7);

b) Yükseklik ölçümlerinin sonuçlarını yeni kamının nominal yüksekliği ile karşılaştırın ve kameraların aşınmasını yüksekliğinde belirleyin.

c) İzin verilen aşınma değerine göre onarımsız eksantrik mili eksantrik eksantriklerinin daha fazla çalışma olasılığı hakkında sonuç. Koşullar veya kameraları nominal bir değere geri yüklemek için bir yöntem atayın.